บทบาทของเครื่องถักแบบแบนด้วยคอมพิวเตอร์ในการผลิตสิ่งทอสมัยใหม่

เครื่องถักแบบแบนด้วยคอมพิวเตอร์ ได้เปลี่ยนแปลงวิธีการออกแบบ การสุ่มตัวอย่าง และการผลิตเสื้อถักในวงกว้างโดยพื้นฐาน ด้วยการแทนที่การตั้งค่าลูกเบี้ยวแบบแมนนวลและการเลือกเข็มแบบกลไกของเครื่องถักแบบแบนแบบดั้งเดิมด้วยระบบที่ควบคุมแบบดิจิทัล เครื่องจักรเหล่านี้ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานเพียงคนเดียวสามารถผลิตโครงสร้างตะเข็บที่ซับซ้อน แผงเสื้อผ้าที่มีรูปทรง และงานสีจากเส้นด้ายหลายเส้นด้วยความแม่นยำสม่ำเสมอในทุกขั้นตอนการผลิต การเปลี่ยนจากการควบคุมเชิงกลไปเป็นการควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ยังช่วยลดระยะเวลาระหว่างแนวคิดการออกแบบและตัวอย่างที่เสร็จสมบูรณ์ได้อย่างมาก เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงรูปแบบที่เมื่อต้องใช้เวลาหลายชั่วโมงในการกำหนดค่าทางกายภาพใหม่ ตอนนี้สามารถอัปโหลดและดำเนินการได้ภายในไม่กี่นาทีผ่านซอฟต์แวร์การออกแบบเฉพาะ

การทำความเข้าใจวิธีการใช้งานเครื่องถักแบบเรียบด้วยคอมพิวเตอร์อย่างมีประสิทธิภาพนั้นต้องการมากกว่าความคุ้นเคยกับปุ่มและอินเทอร์เฟซของเครื่อง ต้องการความรู้ในการทำงานเกี่ยวกับกลไกการถัก พฤติกรรมเส้นด้าย โครงสร้างผ้า และการเขียนโปรแกรมดิจิทัล ซึ่งทั้งหมดนี้โต้ตอบโดยตรงระหว่างการผลิต คู่มือนี้ครอบคลุมถึงสิ่งสำคัญในการใช้งานจริงและการใช้งานในอุตสาหกรรมเบื้องต้นซึ่งกำหนดสถานที่และสาเหตุที่นำเครื่องจักรเหล่านี้ไปใช้งาน

การกำหนดค่าเครื่อง: เกจ ความกว้างเตียง และระบบเส้นด้าย

ก่อนที่จะเริ่มถัก จะต้องกำหนดค่าเครื่องจักรให้ถูกต้องสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ พารามิเตอร์สามตัวกำหนดการกำหนดค่าโดยตรงที่สุด ได้แก่ ขนาด ความกว้างของเตียง และระบบป้อนเส้นด้ายที่ใช้งาน

เกจหมายถึงจำนวนเข็มต่อนิ้วที่อยู่บริเวณฐานเข็ม โดยจะกำหนดจำนวนเส้นด้ายที่สามารถถักได้โดยไม่มีข้อผิดพลาดทางโครงสร้าง และความหนาแน่นของเนื้อผ้าเท่าใดที่ทำได้ เครื่องจักร 3 เกจใช้เข็มหนาซึ่งเว้นระยะห่างกันมากและทำงานกับเส้นด้ายที่มีก้อนหนา ทำให้เกิดผ้าที่เปิดกว้างและหยาบตามแบบฉบับของเสื้อถักฤดูหนาวขนาดใหญ่ เครื่องจักรขนาด 12 หรือ 14 เกจมีเข็มที่ละเอียดและเว้นระยะห่างกันอย่างใกล้ชิด ซึ่งสามารถจัดการกับเส้นด้ายน้ำหนักเบาที่วัดด้วยจำนวน Nm สูง ทำให้ได้เนื้อผ้าที่เรียบเนียนและหนาแน่น เหมาะสำหรับเสื้อสเวตเตอร์แบบละเอียดหรือสิ่งทอทางเทคนิค การเลือกเส้นด้ายผิดสำหรับเกจของเครื่องจักรทำให้เข็มหัก ฝีเข็มตก และความตึงไม่สม่ำเสมอ ซึ่งการปรับซอฟต์แวร์ไม่สามารถแก้ไขได้อย่างสมบูรณ์

ความกว้างของเตียงเป็นตัวกำหนดความกว้างผ้าสูงสุดที่เครื่องสามารถผลิตได้ เครื่องจักรอุตสาหกรรมมาตรฐานมีความกว้างตั้งแต่ 50 นิ้วไปจนถึง 80 นิ้วของความกว้างของฐานเข็ม เตียงที่กว้างขึ้นใช้สำหรับผ้าห่มขนาดใหญ่ ส่วนแผงกว้าง หรือการผลิตเสื้อผ้าทั้งชุด โดยต้องถักหลายชิ้นเคียงข้างกันบนเตียงเดียวกัน เตียงที่แคบกว่าจะเหมาะกับอุปกรณ์เสริม ปลอกแขน หรือส่วนปกเสื้อ ระบบการป้อนเส้นด้าย — รวมถึงกระดกที่ยึดกรวยเส้นด้าย ตัวปรับความตึง และตัวพาเส้นด้ายที่ติดตั้งบนรางแคร่ — จะต้องถูกตั้งค่าให้มีทางเดินเส้นด้ายที่สะอาดและไม่มีสิ่งกีดขวางก่อนเริ่มการผลิต เนื่องจากการต้านทานใดๆ ในเส้นทางจะส่งผลโดยตรงต่อความสม่ำเสมอของตะเข็บ

การเขียนโปรแกรมและการเตรียมไฟล์การออกแบบ

ระบบควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ของเครื่องถักแบบเรียบได้รับคำแนะนำจากโปรแกรมออกแบบที่สร้างขึ้นบนแพลตฟอร์มซอฟต์แวร์เฉพาะ ผู้ผลิตรายใหญ่แต่ละรายเป็นผู้จัดหาสินค้าของตนเอง: Shima Seiki ใช้ SDS-ONE APEX, Stoll ใช้ M1 Plus และเครื่องจักรอุตสาหกรรมของ Brother ใช้ระบบการออกแบบการถักที่เป็นกรรมสิทธิ์ของตน แพลตฟอร์มเหล่านี้ทำหน้าที่เป็นทั้งเครื่องมือออกแบบกราฟิกและโปรแกรมถักนิตติ้งเชิงเทคนิค โดยแปลรูปแบบภาพเป็นคำสั่งปฏิบัติการด้วยเครื่องจักร ซึ่งระบุการเลือกเข็ม การเคลื่อนตัวของเส้นด้าย ทิศทางแคร่ การตั้งค่าความตึง และลำดับการสร้างรูปร่างทีละแถว

เมื่อเตรียมไฟล์การออกแบบสำหรับการผลิต ผู้ปฏิบัติงานหรือช่างเทคนิคจะต้องกำหนดพารามิเตอร์หลายตัวอย่างแม่นยำ การกำหนดโครงสร้างตะเข็บจะกำหนดว่าพื้นที่ใดของแผงที่ถักด้วยผ้าเจอร์ซีย์ ริบ อินเตอร์ล็อค หรือน้ำวน การกำหนดตัวขนส่งเส้นด้ายจะจับคู่สีหรือประเภทของเส้นด้ายแต่ละสีกับหมายเลขผู้ให้บริการเฉพาะ เพื่อให้เครื่องเรียกเส้นด้ายที่ถูกต้องในเวลาที่เหมาะสม ค่าความตึงถูกกำหนดตามโซน เนื่องจากริบชายเสื้อ ตัวสายเคเบิล และขอบที่ผูกไว้ แต่ละตัวต้องใช้แรงตึงที่แตกต่างกันเพื่อสร้างขนาดห่วงที่ถูกต้อง คำแนะนำในการจัดรูปทรง — เพิ่มและลดโดยการถ่ายโอนตะเข็บระหว่างกระบะเข็ม หรือการเคลื่อนโซนเข็มที่ใช้งานเข้าและออก — จะถูกตั้งโปรแกรมเป็นเหตุการณ์เฉพาะแถวที่เครื่องดำเนินการโดยอัตโนมัติที่จุดที่กำหนดในแผงควบคุม

ลำดับการเริ่มต้นและขั้นตอน Cast-On

การเริ่มดำเนินการผลิตด้วยเครื่องถักแบบเรียบด้วยคอมพิวเตอร์จะเป็นไปตามลำดับที่กำหนดไว้ซึ่งจะช่วยลดข้อผิดพลาดและปกป้องทั้งเครื่องจักรและเส้นด้าย การเร่งกระบวนการเริ่มต้นเป็นหนึ่งในสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของความผิดพลาดในการผลิตในช่วงต้นของโรงงานถัก

• การเริ่มต้นระบบ: เปิดเครื่องและปล่อยให้ระบบควบคุมทำรอบการวินิจฉัยตนเองให้เสร็จสิ้น เครื่องจักรส่วนใหญ่จะตรวจสอบระบบอิเล็กทรอนิกส์ในการเลือกเข็ม เซ็นเซอร์ตำแหน่งแคร่ และเครื่องตรวจจับการแตกหักของเส้นด้ายโดยอัตโนมัติ ก่อนที่จะยอมรับไฟล์การออกแบบ
• อัพโหลดไฟล์ออกแบบ: ถ่ายโอนโปรแกรมการถักที่เตรียมไว้จากเวิร์กสเตชันการออกแบบไปยังเครื่องผ่าน USB การเชื่อมต่อเครือข่าย หรือสายเคเบิลโดยตรง ขึ้นอยู่กับรุ่น ยืนยันว่าไฟล์โหลดอย่างถูกต้องโดยการตรวจสอบการจำลองการเย็บบนหน้าจอ
• การร้อยด้าย: ร้อยเส้นด้ายแต่ละเส้นจากกรวยผ่านตัวปรับความตึงด้าย ข้ามโครงกั้นเครื่องจักร และเข้าไปในโครงยึดเส้นด้ายที่กำหนด ดึงเส้นด้ายที่หย่อนคล้อยผ่านพาหะแต่ละอันให้เพียงพอ เพื่อให้ป้อนได้สะอาดเมื่อสตาร์ทแคร่ โดยที่เส้นด้ายไม่ตึงในการผ่านครั้งแรก
• การดำเนินการแบบ Cast-on: เริ่มต้นด้วยลำดับการหล่อตามที่โปรแกรมไว้ ไม่ว่าจะเป็นการหล่อแบบรางโดยใช้เข็มของเครื่องเอง หรือส่วนเส้นด้ายเสียที่จะถูกดึงออกหลังจากเสร็จสิ้น การหล่อจะต้องใช้เข็มที่ทำงานอยู่ทั้งหมดเท่าๆ กันเพื่อสร้างฐานผ้าที่สม่ำเสมอ
• การตรวจสอบแถวแรก: หลังจากเส้นด้ายหลัก 10 ถึง 15 แถวแรก ให้หยุดเครื่องและตรวจสอบผ้าที่กำลังขึ้นรูปว่ามีรอยเย็บตก ความตึงไม่เท่ากัน หรือโครงสร้างของตะเข็บที่ไม่ถูกต้อง ก่อนที่จะปล่อยให้โปรแกรมทั้งหมดทำงานโดยไม่มีใครดูแล

การใช้งานทางอุตสาหกรรมในหมวดหมู่ผลิตภัณฑ์ต่างๆ

เครื่องถักแบบเรียบด้วยคอมพิวเตอร์ถูกนำไปใช้ในผลิตภัณฑ์ประเภทต่างๆ ที่กว้างกว่าที่ได้รับการยอมรับทั่วไปนอกอุตสาหกรรมสิ่งทอ ความสามารถในการผลิตผ้าที่มีรูปทรง มีโครงสร้าง และมีหลายวัสดุในกระบวนการอัตโนมัติเพียงขั้นตอนเดียว ทำให้ผ้าเหล่านี้มีความเกี่ยวข้องมากกว่าเสื้อถักแฟชั่น

ในส่วนของชุดกีฬาและรองเท้า การถักแบบเรียบด้วยคอมพิวเตอร์มีความสำคัญเป็นพิเศษนับตั้งแต่มีการนำส่วนบนของรองเท้ากีฬาแบบถักมาใช้ ส่วนบนของรองเท้าเหล่านี้ต้องการความหนาแน่นของฝีเข็มที่แตกต่างกันไปตามโซนต่างๆ ของชิ้นเดียวกัน — ตาข่ายเปิดและระบายอากาศได้ที่บริเวณนิ้วเท้า, ผ้าเสริมหนาแน่นที่ส่วนส้น และโซนยืดตามด้านข้าง — ทั้งหมดนี้ผลิตขึ้นในกระบวนการถักอัตโนมัติเดี่ยวๆ โดยไม่ต้องตัดหรือเย็บชิ้นส่วนผ้าแยกกัน วิธีการนี้ช่วยลดการสูญเสียวัสดุได้อย่างมากเมื่อเทียบกับการก่อสร้างแบบตัดและเย็บ และช่วยให้มีคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพทางวิศวกรรมที่แม่นยำในแต่ละโซน

การจัดการความตึงเครียด: ตัวแปรการปฏิบัติงานที่สำคัญที่สุด

ในบรรดาตัวแปรทั้งหมดที่ผู้ปฏิบัติงานจัดการในระหว่างการผลิต ความตึงของเส้นด้ายมีผลกระทบต่อคุณภาพของผ้ามากที่สุด และมีโอกาสมากที่สุดที่จะทำให้เกิดข้อผิดพลาดแบบเรียงซ้อนเมื่อตั้งค่าไม่ถูกต้อง ความตึงบนเครื่องถักแบบเรียบถูกควบคุมในสองระดับ: ความตึงในการจ่ายเส้นด้าย ซึ่งควบคุมโดยตัวปรับความตึงด้ายและแรงเสียดทานของเส้นทางนำทาง และความตึงลูกเบี้ยวของตะเข็บ ซึ่งจะกำหนดว่าเข็มแต่ละเข็มลงไปไกลแค่ไหนเพื่อวาดห่วงที่มีขนาดเฉพาะ

สำหรับเครื่องจักรที่ใช้คอมพิวเตอร์ ค่าความตึงของตะเข็บจะถูกตั้งค่าเป็นตัวเลขในโปรแกรมการออกแบบ และสามารถเปลี่ยนแปลงได้ทีละแถวและโซนต่อโซนภายในแผงเดียวกัน ค่าความตึงที่ต่ำกว่าจะทำให้ตะเข็บมีขนาดใหญ่ขึ้นและหลวมขึ้น ตัวเลขที่สูงกว่าจะทำให้ตะเข็บแน่นและเล็กลง การทำให้ค่าเหล่านี้ถูกต้องต้องอาศัยการทดสอบการถักและการวัดเทียบกับตัวอย่างเกจเป้าหมาย สำหรับโครงสร้างเส้นด้ายหรือตะเข็บใหม่แต่ละรายการ ผู้ปฏิบัติงานควรเรียกใช้ตัวอย่างเกจ วัดจำนวนตะเข็บและจำนวนแถวเทียบกับข้อกำหนดการออกแบบ และปรับค่าความตึงในโปรแกรมให้เหมาะสมก่อนที่จะดำเนินการผลิตเต็มรูปแบบ แม้แต่การเบี่ยงเบนเล็กน้อยของตะเข็บหนึ่งหรือสองครั้งต่อ 10 ซม. ของแถบวัดก็อาจทำให้เกิดข้อผิดพลาดด้านมิติอย่างมีนัยสำคัญในแผงเสื้อผ้าขนาดเต็ม

การบำรุงรักษาตามปกติเพื่อประสิทธิภาพของเครื่องจักรที่ยั่งยืน

เครื่องถักแบบเรียบที่ใช้คอมพิวเตอร์ที่ทำงานในการผลิตอย่างต่อเนื่องจะสะสมเศษเส้นใย คราบน้ำมัน และการสึกหรอทางกลในอัตราที่ทำให้การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาไม่สามารถต่อรองได้ ช่วงเวลาการบำรุงรักษาควรกำหนดไว้ในคู่มือการบริการของผู้ผลิต และปฏิบัติตามอย่างสม่ำเสมอ แทนที่จะปฏิบัติตามเชิงรับ

• ทำความสะอาดรายวัน: ใช้ลมอัดและแปรงขนนุ่มเพื่อกำจัดเศษขุยและเส้นใยออกจากฐานเข็ม รางแคร่ และระบบลูกเบี้ยวเมื่อสิ้นสุดกะการผลิตแต่ละครั้ง เส้นใยที่สะสมเป็นสาเหตุหลักของความเสียหายของเข็มและการอุดตันของแคร่
• การตรวจสอบเข็ม: ตรวจดูเข็มที่อยู่บนเตียงเป็นระยะๆ เพื่อดูว่าตะของอ สลักที่เสียหาย หรือด้ามร้าวหรือไม่ เข็มที่ชำรุดเพียงเข็มเดียวจะทำให้เกิดคอลัมน์ความผิดปกติที่เกิดซ้ำในทุกแผงที่เข็มนั้นมีส่วนร่วมในการขึ้นรูป
• การหล่อลื่น: ใช้น้ำมันเครื่องที่ผู้ผลิตระบุกับรางแคร่และส่วนประกอบลูกเบี้ยวตามกำหนดเวลาที่กำหนดไว้ในคู่มือซ่อมบำรุง การหล่อลื่นน้อยเกินไปทำให้เกิดการสึกหรอของโลหะ การหล่อลื่นมากเกินไปทำให้เกิดการปนเปื้อนของเส้นด้ายและผ้า
• อัพเดตซอฟต์แวร์และเฟิร์มแวร์: รักษาซอฟต์แวร์ระบบควบคุมของเครื่องจักรให้ทันสมัยอยู่เสมอด้วยการอัปเดตที่ออกโดยผู้ผลิต ซึ่งมักจะรวมถึงการปรับปรุงความแม่นยำในการเลือกเข็ม ความไวในการตรวจจับข้อผิดพลาด และความเข้ากันได้ของไฟล์การออกแบบ
• บริการเต็มรูปแบบเป็นระยะ: กำหนดเวลาการตรวจสอบที่ครอบคลุมโดยช่างเทคนิคที่ได้รับการรับรองตามช่วงเวลาที่ผู้ผลิตแนะนำ — โดยทั่วไปทุกๆ 6 ถึง 12 เดือนของการผลิตต่อเนื่อง — ครอบคลุมถึงระบบตัวเลือกอิเล็กทรอนิกส์ จังหวะลูกเบี้ยว การสอบเทียบลูกกลิ้งดึงลง และการวินิจฉัยบอร์ดควบคุม